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ERP和PLM合奏“管理革命之歌”

PLM之神 2020-06-23 11:50:43


  安徽叉车集团公司是国家大型一档企业,全国1户重点企业和国家经贸委1户重点联系进出口贸易自营企业之一,中国叉车生产、科研、出口基地。安徽叉车集团是安徽省十八家重点企业集团之一。2011年进入了福布斯中国500强,并位列机械行业第六十名。目前位居本行业国内第一,全球第八。


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信息化应用总体现状


    公司通过两化深度融合,快速推进形成企业信息化综合集成应用,集团化管控,业务模式的快速复制,现已形成以合肥合力总部为中心、以宝鸡合力、衡阳合力、盘锦合力为西北、南方、北方制造基地,以宁波力达为仓储车辆制造基地,以合肥铸锻、蚌埠液力、安庆车桥、联动属具及配套体系为支撑的产业格局。通过两化深度融合打造了世界叉车行业独有的有效率、有效益 “专”、“长”产业链经营模式,并成为公司持续、健康发展的核心竞争力。


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项目背景介绍


    公司确立“十二五”实施“一体两翼”的发展战略,实现以资本运营为纽带、技术创新为驱动,以绩效为导向的人力资本管理、以精益为核心的组织运营管理的提升,实现现代化、国际化、市场导向的三大转变。

    通过与世界先进的管理信息化软件公司合作,引入全球领先管理思想和解决方案的同时,在“两化深度融合”大背景下,推动企业转型升级。

    通过第五次管理革命项目(ERP-PLM)实施,建立起领先的业务运行和管理控制平台,积累起经过规划的业务和管理数据,为业务运营、管理和决策提供准确的数据依据,使数据的深度利用成为可能,为将来企业经营管理决策支持体系项目的实施奠定数据基础。


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项目目标与实施原则


    项目以提高企业的产品自主创新能力和管理信息综合服务能力为核心,在现有主流信息系统集成体系的基础上,进行重大信息技术运用、关键技术的攻关,应用基于PLM的设计与企业资源计划ERP制造信息管理一体化技术,研究开发企业业务过程协同管理平台,建立全面整车管理系统(VMS)及面向供应链的信息化服务平台,构筑安徽合力股份有限公司基于高端信息技术的深入集成应用平台,用以实现公司自主创新产品的设计、快速开发和形成自有知识产权,全面提升内部生产运营质量和管理水平,大幅度改善顾客体验,提高顾客满意度,与供应商形成共赢和谐的合作平台。实现研发数字化、制造生产柔性化、管理流程可视化、管理方式网络化、运营管理精益化。

    项目建设坚持“总体规划、分步实施”,通过现状调研分析、蓝图设计、数据准备、系统上线等、上线支持、持续优化完成项目建设。


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项目实施与应用情况详细介绍


    为保证ERP项目实施成功,公司先后成立了ERP项目组及PLM项目组。项目组织架构按照“三层管理”模式设立,即分别由公司项目指导委员会及实施领导小组、项目管理组、工作小组。

    合力项目的指导委员会由合力总经理、CIO及实施咨询公司总监、派驻项目经理等领导组成,主要职责是为项目实施工作提供指导性的决策,听取项目管理组和模块组的进度汇报,讨论研究和协调解决ERP实施过程中的问题,研究解决项目实施过程中涉及的工作流程的调整与组织问题,审批新系统的工作准则与工作规程,确保ERP、PLM项目的正常进行。

    项目管理组/项目经理,由公司及咨询公司的项目经理负责。

    主要是负责项目实施工作的日常管理,指导、组织和推动各工作小组的工作,制定ERP、PLM项目的具体实施计划并保证计划的实现,每周召开例会听取专业工作小组的进度汇报并协助解决项目进行中碰到的问题。

    模块小组由各专业部门或下级单位的主管领导负责,成员为各个部门的专业技术人员。主要是负责系统各项建设计划的技术方案的实施,负责建立和维护ERP及PLM运行环境,负责组织专业工作人员进行数据准备,保证录入数据的准确、及时和完善,负责组织原型测试和模拟运行,对管理改革的问题提出解决方案和建议,组织和开展公司内部的培训工作,主持制定新的工作准则和项目工作规程,提交各个阶段的工作成果报告,完成项目领导小组及项目实施办公室主任安排的各项工作任务。

    公司通过项目建设,快速推进形成企业信息化综合集成应用,集团化管控,业务模式的快速复制,现已形成以合力工业园为中心、以宝鸡合力、衡阳合力、盘锦合力三个整机厂为西北、南方、北方基地,以宁波力达为仓储车辆基地,以合肥铸锻、蚌埠液力、安庆车桥、联动属具及配套体系为支撑的产业格局。通过两化深度融合打造了世界叉车行业独有的有效率、有效益 “专”、“长”产业链经营模式  ,并成为公司持续、健康发展的核心竞争力。

    (1)建立以SAP为主体的企业ERP管理信息系统,实现业务处理与会计核算一体化。满足集中管理与分散经营的管理模式的需求。形成贯通的业务管理体系,实现技术研发中心、进出口公司、营销总部、资材部、财务部、各分子公司等业务全面集成的信息化系统,消除各业务部门之间的信息阻隔、迟滞、失真,提高信息的使用效率,从而有效缩短技术准备、生产组织的周期,从而提高对客户的快速响应速度。

    (2)建立以IPD(产品集成开发)理念为核心、PLM为纽带的工程设计信息管理系统,提高数据安全控制能力,改善数据资料的分发过程,建立数据版本控制能力,建立与ERP接口,建立跨部门的协作流程,缩短项目周期,以获得更大的利润空间。并且通过PLM,加强与相关方协作,进一步提高产品开发速度。

    (3)建立以MES系统为生产执行主要信息管理系统,将业务计划层与现场作业层能够实现紧密的无缝集成,实现从供应商送货、检验、作业排产、计划调度、过程控制、在线检验、返修、下线入库等全流程的可视化管理,避免信息孤岛的出现,构建企业数字信息化闭环体系;结合自动识别技术进行数据采集,建立一个全面的、集成的、稳定的制造物流质量的控制体系,实现车间、工位、人员、品质等多方位的监控、分析、改进,满足企业柔性化制造管理要求,实现制造物流质量的精细化、透明化、自动化、实时化、数据化、一体化管理。

    (4)建立以BPM审批流程为主线的工作流管理系统,更好的规范企业业务流程、提高协同工作效率,节约时间创造更大的利润价值,方便公司管理和决策。

 

图2 项目实施的主要系统


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效益分析


    公司通过项目的实施,引入新的工具和方法,通过信息技术支撑企业发展变革;促进合力关键业务环节信息化的综合集成及业务模式,集团管控方式以及业务协同的创新;支撑多品种、小批量、个性化的柔性制造体系;支撑公司精益制造、虚拟制造、综合集成制造及按需制造的创新。

    借力ERP、PLM、BPM等信息系统,优化流程。从业务流程重组、管理模式和业务架构转变、岗位职能调整等方面入手,优化研发、营销、生产、交付等过程,实施流程信息化管理。

    利用信息化手段建成了环保叉车研发平台,全面提高了叉车在安全技术、环保排放、振动噪声和舒适性等方面的技术水平。

    研制成功了代表国内领先水平,国际先进水平的G系列环保型内燃平衡重式叉车,加速了产品的更新换代步伐;研制成功集装箱搬运系列设备、装载机、压路机、牵引车等一些列高端技术产品,大幅度拓展了公司产品的应用领域,并填补国内技术空白。重装车辆采用先进的液压负荷传感技术、流量再生技术、高压变量技术等节能技术,处于国内技术领先水平。成功研制了软连接变速箱、湿式桥、叉车属具等一系列关键零部件,实现部分关键零部件的国产化替代,打破了国外技术垄断,形成了企业的核心竞争优势。

    2013年底,公司通过项目建设,实现财务收账付账准确率提高10-15%,可比采购成本降低率2.28%,库存资金下降12-25%,产品配套率提高15%,物流管理费用降低15-20%,工程数据标准化程度提高10%,设计周期提高 20%,客户、供应商资料管理效率提高80%,生产计划员的工作效率提高30%;实现集团内外企业的协同创新,从而实现资源集约化。


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企业信息化未来发展规划


 

图3 合力信息化规划图

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